تحليل الجودة العامة للصفائح الفولاذية السميكة المستخدمة في عجلات الكرة الدوارة

1 علامة الأسطوانة: هي مجموعة من العيوب المحدبة والمقعرة بشكل منتظم وبنفس الحجم والشكل الأساسي، والمظهر غير منتظم.

الأسباب:
1) من ناحية، يكون سطح الأسطوانة مقعرًا بسبب التعب أو الصلابة غير الكافية للأسطوانة؛ ومن ناحية أخرى، قد يكون سطح الأسطوانة ملطخًا بالأوساخ، مما يجعل جزءًا من السطح محدبًا؛
2) أثناء عملية الدرفلة أو الصب، يتم ضغط سطح اللوحة الفولاذية السميكة في العيوب المحدبة والمقعرة.

2 الشوائب السطحية: لدى مصنعي العجلات الثقيلة بقع أو شرائط غير منتظمة من الشوائب غير المعدنية على سطح اللوحة الفولاذية السميكة للعجلات، وتكون ألوانها عمومًا بنية أو بنية أو رمادية أو سوداء.

الأسباب:
1) يتم الكشف عن الشوائب الموجودة تحت الجلد في السبيكة بعد اللف، أو تظل الشوائب السطحية الأصلية للسبيكة على سطح لوحة الفولاذ السميكة بعد اللف؛
2) تسقط المواد غير المعدنية مثل المواد المقاومة للحرارة والتربة في فرن المعالجة الحرارية على سطح السبيكة ويتم ضغطها على السطح أثناء الدرفلة الباردة.

3 رماد الزنك: يلتصق رماد الزنك عادة بسطح الصفيحة الفولاذية السميكة للعجلة، ويغطي جزءًا أو كل السطح، ويكون لونه رمادي-أسود أو بني-أحمر؛ تتساقط بعض الصفيح بشكل فضفاض، بينما يتم ضغط البعض الآخر على السطح وليس من السهل أن يسقط؛ وفقًا للمظهر، هناك: صفيحة حمراء، قطع صغيرة من الصفيح، صفيحة شريطية، صفيحة شريطية، صفيحة خشبية، صفيحة على شكل مذنب، صفيحة على شكل مغزل، صفيحة على شكل سحب وصفيحة ليفية، وما إلى ذلك، وعمق الضغط عميق أو ضحل.

الأسباب:
1) يعتمد تكوين رماد الزنك المضغوط على ظروف تسخين السبائك. فكلما طالت مدة التسخين، زادت درجة حرارة التسخين، وزادت قوة جو الأكسدة، وزادت كمية رماد الزنك المتكونة، وليس من السهل سقوطها، مما يؤدي إلى صعوبة إزالة الصفيحة المعدنية في وقت واحد، ويتم ضغطها على سطح الصفيحة الفولاذية السميكة أثناء الدرفلة الباردة؛
2) لم يتم ضبط الأسطوانة الرأسية الكبيرة علميًا، ولم يتم ضغط الصفيحة المعدنية بشكل فضفاض، ومن الصعب إزالتها؛
3) بسبب انخفاض مستوى المياه في أنبوب مياه إزالة الترسبات الكلسية عالي الضغط، يتم حظر ملحقات الصنبور، وملحقات الصنبور ليست في الزاوية الصحيحة والتشغيل الخاطئ، ولا تتم إزالة الصفيحة المعدنية على سطح صفيحة الفولاذ السميكة، ويتم الضغط عليها في سطح صفيحة الفولاذ السميكة بعد الدرفلة الباردة؛
4) يتم إنتاج رماد الزنك بشكل أكبر في الفولاذ الكربوني العادي، ومن السهل إنتاج صفائح الحديد الحمراء والبيضاء في الفولاذ ذي المحتوى العالي من السيليكون.

4 سمك غير متساوٍ: سمك كل جزء من لوحة الفولاذ السميكة غير متناسق، وهو ما يسمى بالسمك غير المتساوي. أي لوحة فولاذية سميكة ذات سمك غير متساوٍ تكون كبيرة جدًا بشكل عام، ويتجاوز سمك بعض الفولاذ المقاوم للصدأ الخطأ المسموح به المطلوب.

الأسباب:
1) تعديل فجوة اللفة وتكوين نوع اللفة غير معقول؛
2) تتلف دبابيس المكبس على جانبي الشريط المدرفل على الساخن والشريط المدرفل على الساخن بشكل مختلف؛
3) درجة حرارة تسخين القطعة غير متساوية.

5 بقع سوداء: يظهر على سطح اللوحة الفولاذية السميكة انبعاجات جزئية أو مستمرة تسمى البقع السوداء، وهي ذات أحجام وأعماق مختلفة.
السبب هو أنه أثناء عملية التسخين، يتأكسد السبيكة بشدة، ويتم ضغط الصفيح على السطح أثناء الدرفلة الباردة، وتتشكل انبعاجات صغيرة بعد السقوط.

6 فقاعات: توجد انتفاخات حلقية موزعة بشكل غير منتظم على سطح لوحة الفولاذ السميكة، وأحيانًا تكون على شكل خطوط متوازية تشبه سمكة اللوش، مع حواف ناعمة نسبيًا وغاز بالداخل؛ عندما يتم طرح الفقاعات، تظهر شقوق دقيقة غير منتظمة؛ بعض الفقاعات لا تنتفخ، وبعد التسوية، يكون السطح مشرقًا، والمقطع العرضي المقطوع في طبقات مقطعة.

الأسباب:
1) هناك العديد من عيوب فقاعات الهواء على السبيكة، والتي لا يتم علاجها بعد الدرفلة الباردة المتعددة وتبقى على لوحة الفولاذ السميكة؛
2) تبقى القطعة المعدنية في الفرن لفترة طويلة وتكون فقاعات الهواء مكشوفة.